Bei Joyson Plastec entstehen Produkte aus Kunststoff für die Automobilindustrie – und zwar ganz unterschiedliche: von Teilen, die kaum einen Zentimeter groß sind, bis zur kompletten Lkw-Front, die rund zwei Meter hoch ist.
Das Unternehmen liegt ziemlich versteckt im Gewerbegebiet von Albertshausen. Auf 140.000 Quadratmetern Fläche, also fast 20 Fußballfeldern, stehen Produktionshallen und Verwaltung der Firma. Rund 380 Personen sind dort beschäftigt.
Unser Newsletter liefert Ihnen die wichtigsten Geschichten des Tages aus der Region.
Fast alle Lkw-Marken sind Kunden
Fasst man das Produktfeld von Joyson Plastec zusammen, wären das jegliche Kunststoffteile, die im oder am Auto sowie im oder am oder Lkw zu finden sind – von der Autotürverkleidung bis zum Kühlergrill des Lkw, von der Airbag-Abdeckung im Auto bis zum Lkw-Einstieg.
„Im Lkw-Bereich sind weltweit fast alle Marken, die es gibt, unsere Kunden, im Autobereich sind es etwas weniger“, berichtet Raphael Mantis, der bei Joyson Plastec unter anderem für die Öffentlichkeitsarbeit zuständig ist. Von direkt eingefärbten Teilen bis zur Verchromung oder einer Oberfläche mit Lederoptik sei alles möglich.
Mit Airbag-Geschäft nichts zu tun
Seit 1986 hat der Automobilzulieferer seinen Standort in Bad Kissingen, wenn auch unter anderem Namen: Anfangs unter Petri bekannt, hieß das Unternehmen erst Takata-Petri Plastec, später entfiel „Petri“. Seit der Insolvenz von Takata gehört das Unternehmen in Albertshausen zur Joyson-Gruppe, seitdem heißt es auch Joyson Plastec. Eigenständig ist es immer noch.
„Das Portfolio ist ähnlich und immer etwas weiter gewachsen. Mit dem Airbag-Geschäft an sich haben wir nichts zu tun, wir machen eher die Teile außenrum“, sagt Mantis. Dabei ist Joyson Plastec Tier-1- und Tier-2-Lieferant – heißt: Es liefert direkt an den Hersteller eines Fahrzeuges, oder über einen Zwischenschritt in einer weiteren Firma an den Hersteller.
Riesige Maschinen
Was die Arbeit im Truckbereich besonders macht: „Lkw-Teile sind sehr groß, man braucht also auch sehr große Maschinen“, so Mantis. Viele Kunststoffhersteller hätten nicht so große Maschinen im Fokus. Und tatsächlich: Die größte ist mehrere Meter hoch, die zugehörigen Formen, in die der Kunststoff gespritzt wird, größer als ein Mensch. Wer schonmal direkt vor einer Lkw-Front stand, bekommt ein Gefühl dafür.
Der Weg eines Kunden
Um die Arbeit im Unternehmen zu erklären, geht Mantis gedanklich den Weg eines Kunden nach, der ein Teil für ein Fahrzeug braucht, das er in ein paar Jahren herausbringen möchte. „Er wendet sich an unseren Vertrieb – der erstellt Angebote in Zusammenarbeit mit der Entwicklung, dem Einkauf, den Werkzeugmachern, der Logistik.“
Kommt der Auftrag, geht es weiter. Die Produktion muss vorbereitet werden, etwa plant das Industrial Engeneering, welche Montageanlagen es braucht, wie der Arbeitsplatz ergonomisch gestaltet und Wege verkürzt werden können.
Tests im Labor
„Ist das Werkzeug fertig, also die Form für das Bauteil, werden die ersten Bauteile gespritzt. Diese werden durch die Qualitätssicherung vermessen und überprüft. Die Abteilung kümmert sich auch im laufenden Prozess um Reklamationsthemen“, berichtet Mantis. Vertrieb, Entwicklung und Werkzeugspezialisten kümmern sich darum, wenn sich ein Kundenwunsch ändert.
Im Labor werden Proben von gelieferten Materialien genommen. Das Team testet beispielsweise, ob die Eigenschaften der Stoffe so sind, wie sie sein sollen. Die Logistik plant das Verpacken und Verschicken der fertigen Teile an die Kunden. Hier gibt es je nach Auslieferungsland Bestimmungen zu beachten. Daneben gibt es viele weitere kleine und große Aufgabenbereiche, deren Auflistung hier jedoch den Rahmen sprengen würde.
Lackierung nachahmen
Was immer mehr im Kommen sei: „Man versucht, die Lackierung eines Teils wegfallen zu lassen, sondern bringt die Farbe direkt in den Kunststoff ein und versucht, die Lackierung nachzuahmen.“ Dahinter stecken verschiedene Beweggründe: Nachhaltigkeit durch Wegfall des Lacks, es spart zusätzliche Kosten durch die Lackierung und einen Arbeitsschritt.
„Aber dazu müssen wir ein Bauteil produzieren, das so aussieht, als wäre es lackiert“, sagt Mantis. Im Fertigungsprozess wird daher ein leichtes Orangenhautmuster nachgeahmt, wie es in der Praxis beim Lackieren aussieht.
Recycelter Kunststoff
„Sonst sieht es am Lkw komisch aus, wenn ein komplett glattes Teil neben einem lackierten ist.“ Auch die Eigenschaften – dass das Teil vor UV-Strahlung oder Steinschlägen geschützt ist – müssen einem lackierten Teil ähneln.
Was ebenfalls immer mehr im Kommen sei, ist die Verwendung von recyceltem Kunststoff – sei er angekauft oder aus dem eigenen Ausschuss hergestellt.
Weitere Artikel zu Produkten Made in KG:
